气门弹簧全自动生产线
气门弹簧全自动生产线
随着汽车工业的迅猛发展，也促进和带动了相关配件产业的蓬勃发展。弹簧作为汽车发动机及
其它总成的重要部件，其需求量越来越大，要求也越来越高，弹簧制造厂以此为契机上规模、
上档次，提高弹簧制造的自动化程度及精度，以适应汽车工业发展的需求，并跟随世界先进水
平，进入国际汽配市场。在上世纪八十年代及九十年代，欧美日等大型的弹簧制造商都建成压
簧（主要是气门簧）的全自动生产线，在美国、加拿大、欧洲、日本、韩国等发达国家都分布
得有这此全自动生产线，有些厂家甚至有多条这样的生产线。我国也引进了这种全自动生产线
。该自动生产线与传统的分离或“岛式”加工方式比较，有非常突出的优点，首先，其生产自动
化程度高，从钢丝放线，进入自动卷簧机，回火、端面磨削、倒内角、喷丸、压定、自动测试
及分选，整个弹簧的制造过程全由输送带连接，全自动化生产，进入时是原材料钢丝，出来时
为成品弹簧，生产过程无需人工参与，减少了许多由于人为因素引起的产品质量问题，成品率
高，每个班组只需配备3-5人在现场有关质控点抽查和监控，或品种更换时有少量工装需要人
工操作更换；其次，生产效率高，通常能达2000只—2500只/小时，可24小时工作，每天4.8万
只-6万只，每月144万—180万只；产品精度高，几台关键设备如卷簧机、磨簧机、全自动负荷
分选机都采用进口设备，所以生产出的压簧精度高，对负荷100%全检及分选，满足了高精度气
门簧的供货要求。这些设备及生产线上的关键部件都为原装国外进口，所以经久耐用，抗磨损
性能都较好，在中国九十年代中引进的生产线，现已工作了近十年，仍然是高精度气门簧的制
造基地。
一、 技术参数
压簧全自动生产线可根据用户需求而设计，但就目前生产量较大的气门簧供货而言，其线径在
ф2mm—ф5mm，外径ф20—ф50mm，高度30—80mm， 其生产效率由几个关键设备确定，即卷簧机、磨
簧机及负荷分选机，一般情况下，生产效率定为2000只—2500只/小时，其生产效率可根据需要
而加以调整。
二、 生产线组成及关键设备
压簧全自动生产线实际上是将原来分离式的压簧生产过程，通过采用适合于全自动上、下料的
设备及传动输送带将其各生产步骤连接到一起，实现全过程自动化。
压簧的生产流程为：放料——在线探伤——卷簧——回火——端面磨削——倒内角——喷丸——热压定——负荷
测试及分选——成品入库
下面就几种关键设备作一介绍
1、在线探伤机：一般采用进口设备，在线探测线材缺陷，即时发现并作标记，在卷簧成形后
人工检出。
2、卷簧：由于是长年每天24小时工作，卷簧机是尺寸精度的关键设备，通常选用质量较好，
耐磨性好，精度高的CNC四轴电脑卷簧机，对以上技术参数的弹簧，其生产效率大于35只/分，
Wafios的卷簧机是首选配置，也有采用台湾机及韩国机的，其投入成本低，见效快，工作一定
年限，其精度也能很好地保证。
3、回火炉：其最高温度为500ºC，可根据需要对回火温度任意设定，网带在加温区的时间也可
根据需要任意设定，以满足不同品种弹簧回火的加工要求，国产回火炉可满足要求。
4、弹簧端面磨床：该设备为生产线中非常重要的设备之一，是精度保障的关键设备，一般由
英国本特公司、美国及德国进口，弹簧由上料机自动送入送料盘分别进行粗磨及精磨，自动完
成磨削过程，进入下道工序。
5、喷丸机：在线轨道通过式的喷丸机才能适合全自动生产线要求，弹簧由输送带送入，由多
个方向的喷头进行喷丸，以确保喷丸覆盖率≥98%，为提高使用寿命，在喷丸区的部件大多是进
口的高耐磨性材料。
6、热压定机：为增加弹簧的稳定性,减小松驰、蠕变对弹性特性的影响，许多气门簧都有热压
定处理的工序，弹簧由输送带送入加热炉并保温一段时间，再施加一定的力压并圈，完成后送
入下道工序，其加温温度及时间、压并时间都可调。
7、负荷分选机：目前大部分气门簧的供货要求是100%的负荷测试与分选，该设备是整个
自动化线最重要的、也是唯一的质量检测和保证设备，要求其测试精度高，性能稳定，每天24
小时运行仍能保持其测试精确，分选正确；所以一般选用进口（如美国莫耶公司、德国机）设
备肩负此任。如美国的全自动负荷分选机，可同时对P1、P2、P3进行测试，并根据测试结果进
行分选，最多时可五通道分选，在合格区内进行分组，极大地满足了国际弹簧市场的要求。