氮气弹簧技术在模具中的应用(二)

氮气弹簧技术在模具中的应用(二)
我国采用氮气弹簧技术已经有十几年历史，通过学习和消化吸收，现在在我国汽车、电子、仪表、轻工等行业中，都在不同程度的将氮气弹簧技术应用到模具中，使模具设计、制造均上了一个新台阶，提高了模具制造水平，取得了教好的技术经济效益，推动了这项新技术的发展。
1、汽车工业
北京吉普车公司和上海大众汽车公司等从日本、台湾进口的不少车身覆盖件模具中，使用氮气弹簧技术的效果比较理想，至今仍在正常使用。重庆嘉陵工业股份有限公司在消化吸收台湾引进模具的基础上，自行开发设计使用氮气弹簧新技术，在9套大型模具上采用了氮气弹簧技术，共使用各种不同规格的氮气弹簧约50个。目前，JD车架5套模具，和JH125车架2套模具已经投入生产使用，模具在生产中经受考验，使用状况良好。JD90车架累计已经生产了5.4万件，至今氮气弹簧仍在正常工作，模具还在继续使用中。河北鸿运汽车冲压件厂采用氮气弹簧技术，解决了汽车纵梁弯曲中出现的回弹问题，提高了5.73米汽车纵梁弯曲件的质量。实践证明，中国技术员自行设计的模具氮气弹簧系统是可行的。
2、电子工业
微电子在电子工业中应用非常广泛，微电子外壳是尺寸精度比较高的冲压件，如安装轴承的底孔与外圆的同轴度要求不大于0.03毫米，对于冲 压件来说，这是相当高的尺寸精度，并且生产的批量也比较大，为了提高生产率，往往是采用大台面压力机多工位级进模生产。设计、制造这类零件的级进模具，模具结构不仅需要紧凑，模具零件的制造精度要求也非常高，属于高、精的模具。由于模具制造精度高，要求的使用寿命高，因此在这类模具中，如果采用常规的弹性元件来进行拉延压边、压料，卸料，便不能满足结构上的需求，也不能满足冲压质量稳定的要求。北京市急电研究院精密模具公司在参考国外同行模具基础上，自行开发设计采用氮气弹簧进行拉延压边、压料的连续拉延级进模，采用了氮气弹簧座板系统，工使用七个氮气弹簧，模具制造完成后，在深圳派力机电研究所大台面压力机上使用，压力机工作行程为每分钟40次，已经生产了几百万件微电机外壳，机壳的质量达到了国外同类产品的水平，而且一直非常稳定，模具至今仍正常使用，受到用户的好评。这是目前我国使用氮气弹簧座板系统最好的模具之一，也是我国首例自行设计制造使用氮气弹簧的级进模具 。计算机驱动器外壳零件也是一种比较难于形成的冲压件，宁波余姚市灯具电器厂采用氮气弹簧，自行设计制造模具将氮气弹簧安装在800千件压力机下，作为氮气弹簧气垫使用，该零件第一道拉延件的高度了质量，取得非常满意的效果。录音机磁头外壳是外廓尺寸不大，尺寸精度高，生产批量很大的冲压件，广东深圳粤宝集团在消化吸收日本模具技术特点的基础上，自行设计了磁头级进模具，在拉延工序中采用了二个氮气弹簧压边，使拉延件的质量大大提高， 外壳的尺寸精度达到技术要求，生产提高了好几倍。