多股簧的工艺特点

多股簧的工艺特点
由于受产品结构限制，多股簧一般具有强度高、性能好的特点。要求其材料在强度和韧性上对最终性能予以保证。故其材料通常选用弹性模量E=206×103N/mm2的碳素弹簧钢丝（GB4357）或碳素弹簧钢丝（GB4360）。钢丝的具体规格，应根据产品结构特点和载荷要求来确定。
    根据钢丝股数不同，多股簧可分为三股和四股，其中以三股常见。
    多股簧绕制方法有两种：一种是拧钢绳与绕簧同时绕制；另一种是拧钢绳与绕簧分步进行，即：先拧钢绳，然后再绕簧。可分别在车床上拧钢绳和绕制，也可同时在带有自动拧钢绳机构的机床上绕制。
    其典型工艺可参照如下：
    装料→（拧钢绳）→绕制→切断→磨头→外观检查→表面处理（视产品要求及是否焊头）→焊两头（视需要）→修锉焊头（视需要）→并端圈（并头）→校正→热处理→紧压→校正→修端圈（视需要）→检验→表面处理（已进行表面处理者无此工序）→浸油
    典型工艺参数的计算可依照以下公式进行：
1、钢丝展开长度计算公式：
L1=（πDn1m）/（cosαcosβ）
D---------弹簧中径（mm）
n1---------总圈数
α---------螺旋升角（°）
m--------弹簧股数
β-------钢索拧角（°）
2、刚度计算公式：
P'=(Gd4mi)/(8D3n)
G--------切变模量（N/mm2），一般取79×103~85×103
d---------钢丝直径（mm）
i----------捻索系数，当m=3,β在15°~25°时，取1.05~1.2;当m=4, β在20°~30°时,取1.1~1.3。
n----------有效圈数
在加工过程中，应注意以下几点：
1、不带支承圈的弹簧和钢丝直径过细的弹簧不应焊接簧头，但端头钢索不应有明显的松散，应去毛刺。凡需焊接头部的多股簧，其焊接部位长度应小于3 倍索径（最长不大于10毫米）。加热长度应小于一圈，焊后应打磨平滑，气焊时焊接部位应进行局部低温退火。
2、支承圈根据产品要求可选用冷并和热并两种方法。采用热并方式不允许将簧加热至打火花或发白，硅锰钢温度不得高于850℃。支承圈与有效圈应有效接触，间隙不得超过圈间公称间隙的10%。
3、多股簧特性可由调整导程决定，绕制时索距可进行必要调整。拧距可取3~14倍钢丝直径，但一般取8~13倍为佳。其簧力还与自由高度、并端圈、外径及钢丝性能等有密切关系，可通过调整其中某项或几项予以改变。
4、重要弹簧紧压时间为24小时，普通弹簧为6小时或连续压缩3~5次，每次保持3~5秒。紧压时弹簧与芯轴的间隙以芯轴直径的10%为宜，间隙过小则难于操作，间隙过大则易使弹簧发生弯曲变形。紧压时若其中一件弹簧折断，则其余应重新处理。
5、对于H0/D2值较大的多股簧，在热处理时应注意其变形问题，考虑是否穿芯轴且应注意摆放方式，选用适宜的热处理设备。在可进行修复条件下，可进行多次回火和热压以达到目的。
6、弹簧表面处理一般进行磷化处理即可，也可进行其它处理。凡要进行镀层为锌与镉时，电镀后应进行除氢处理，除氢后抽3%（不少于3件）复试立定处理，复试中不得有断裂。弹簧应清除表面脏物、盐痕、氧化皮，方法可采用吹砂或汽油清洗的办法，但不能采用酸洗。